Studijsko putovanje u Austriju 2016.
Poseta kompanijama PÖTTINGER Landtechnik GmbH, Einböck GmbH & CoKG i Case IH Agriculture
Učesnici stručno-turističke ekskurzije, koju je organizovao Klub 100 P plus uz pomoć turističke organizacije Caravan iz Zrenjanina i sponzora ovog putovanja kompanija RTI, Titan machinery iz Novog Sada, BASF, Procredit bank i Verdura Verde d.o.o., imali su prilike da tokom putovanja posete tri kompanije proizvođača poljoprivredne mehanizacije.
Pöttinger
Kompanija PÖTTINGER sa sedištem u Grizkirhenu (Grieskirchen), gornja Austrija, prepoznatljiva je po “zelenoj liniji”, a u novije vreme i po proizvodnji oruđa za obradu zemljišta i setvu. Osnovana je 1871. godine, pre 145 godina, a i dan-danas je u vlasništvu porodice Pöttinger. Kompaniju vodi četvrta generacija porodice, a predvode je Mag. Heinz Pöttinger i dipl. inž. Klaus Pöttinger. Svojom obavezom smatraju da razviju takvu tehnologiju koja će podržavati sve aspekte farmera, odnosno ispunjavati zahteve prema životnoj sredini, ekonomiji i socijalnim pitanjima.
Tim kompanije RTI u sastavu Milan Hakenberger, Nikola Popov i Nikola Mijić potrudio se da nam u potpunosti verno prenese ono što je domaćin predvođen Tomasom Šnedlom (Thomas Schneddl) pripremio. Posetu smo započeli u konferencijskoj sali gde nam je prezentovana istorija razvoja i portfolio kompanije.
Ono što je u neku ruku postao zaštitni znak Kompanije (zelena linija) počelo je da se proizvodi 1960. godine s pojavom grablji i prevrtača sena, nastavljeno 1963. proizvodnjom samoutovarnih prikolica. Godine 1975. kupljena je fabrika plugova Landsberg čime je praktično otvorena proizvodnja opreme za obradu zemljišta. Kupovinom kompanije Sätechnik plant u Bernburgu (Nemačka) započela je proizvodnja mehničkih i pneumatskih i sejalica za malč setvu i kombinovanih setvenih agregata.
Danas se proizvodnja obavlja na tri lokacije: u Austriji – Grizkirhen (Grieskirchen), sa 950 zaposlenih, gde se proizvode oruđa za zelenu liniju; u Nemačkoj – Bernburg, sa 120 zaposlenih, gde se proizvodi setvena tehnika i u Češkoj – Vodnjani (Vodňňany), sa 390 zaposlenih, gde se proizvode oruđa za obradu zemljišta. Ukupno 1652 zaposlena danas ostvaruju godišnji obrt kapitala od 320,3 miliona evra. Proizvodi se najviše prodaju u Evropi (74%, a naveća tržišta su Nemačka 22%, Francuska 12%, Skandinavija 19%, Austrija 14%, Češka 6%, Amerika 8% i Kina 3%). Procentualno prihod koji se ostvaruje po zastupljenosti proizvoda ostvaruje se sa 45% u proizvodima zelene linije, 16% čine proizvodi za obradu zemljišta, 16% proizvodnja samoutovarnih prikolica, 9% su sejalice, 11% čine rezervni delovi, a 3% se ostvaruje u tehnologiji bojenja. Kompaniju čine distributivni centri u Nemačkoj, Francuskoj, Švajcarskoj, Italiji, Velikoj Britaniji, Irskoj, Belgiji, Kanadi, SAD, Australiji, Ukrajini i Rusiji. Zaštitni znak kompanije Pöttinger je vrhunski kvalitet proizvoda, permanentna kontrola tokom celog procesa proizvodnje, razvojno-istraživački centar u sastavu fabrike, ali i činjenica da kompanija ima sopstvenu proizvodnju čeličnih profila, sopstvene pogone za obradu, termički tretman metalnih delova i komponenti, kao i sopstveni pogon za farbanje i antikorozivnu zaštitu mašina. U okviru fabrike u Grizkirhenu nalazi se i Centar za ispitivanje mašina (TIZ), koji obezbeđuje najviši stepen pouzdanosti i bezbednosti mašina, ali nije dostupan posetiocima. Tu se testira kvalitet, kao i primenjivost proizvoda u realnim uslovima korišćenja. U okviru test-centra posebno se ispituje izdržljivost osovina na vibracije – na uređaju (MAST), koji simulira opterećenja slična onima na terenu, a opterećenje po osovini može dostići do 4500 kg pojedninačno na svakom od četiri mesta za merenje. Poseban uređaj testira PTO – prenosnike snage (kardane) do momenta 5000 Nm i prenosu snage 250–340 KS generisanu nezavisno od broja obrtaja kardana. Elektronske komponente i njihova pouzdanost testiraju se u temperaturnoj komori u rasponu temperatura – 70 do + 180 oC. U test delu za komponente, kućišta i hidraulične komponente moguće je izvršiti pojedinačni test svakog pojedinačnog dela. Test-centar je jedan od najmodernijih primera te vrste u svetu u poljoprivrednoj tehnologiji i ima odličnu reputaciju. Mnogi drugi međunarodni proizvođači šalju svoje proizvode u ovaj Centar da se testiraju.
Nakon predstavljanja kompanije, grupa se podelila u dva dela, kako bismo lakše obišli fabriku. Polovina grupe otišla je u tzv. Šou rum (Show room) – izložbeni prostor, gde su izloženi gotovi proizvodi, a druga polovina grupe je otišla u obilazak proizvodnih pogona i linija montaže. U izložbenom prostoru, gde su postavljeni uglavnom svi proizvodi kompanije, naši vodiči najviše pažnje obratili su na oruđa za obradu i setvu. Plugovi, njihova konstrukcija i izbor mogućih plužnih tela, sigurnost u radu i sprečavanje eventualnih oštećenja, potrebna vučna sila bile su teme u vezi sa kojima su učesnici ekskurzije imali najviše pitanja. Kratke tanjirače i mogućnosti njihovog korišćenja i rotacione drljače su takođe izazvale veliko interesovanje. Najviše pažnje i vremena posvećeno je setvi. Predstavljane sejalice Vitasem, Aerosem i Terasem i njihova dodatna oprema (rotaciona drljača, valjak) pružaju niz mogućnosti pri korišćenju. Najviše interesovanja kod posetilaca izazvala je sejalica Terasem Ferilizer, koja istovremeno sa setvom vrši i unošenje mineralnih hraniva. Setveni aparati sejalica namenjeni su za setvu sitnih (seme travnih smeša i strnina) i krupnih semena (seme leguminoza i kukuruza). Kultivator Synkro, koji koriste pojedini učesnici ekskurzije, sa lepezom radnih organa i dodatnim uređajima u cilju postizanja većih učinaka i boljih rezultata u radu izazvao je velik interes jer su se mogli porediti ostvareni rezultati u eksploataciji. Najviše diskusije bilo je oko trajnosti klasičnih i radnih organa čija trajnost je povećana zahvaljujući dodatnoj termičkoj obradi putem nanošenja novih materijala.
Od “zelene linije” najviše pažnje posvećeno je NOVACUT kosačicama sa diskovima, koje se proizvode kao klasične nošene bočne, prednje ili zadnje, a proizvode se i kao vučene kosačice. Objašnjavajući prednosti ovih kosačica nad sličnim proizvodima konkurentskih kuća najviše vremena posvećeno je njihovom sigurnom radu, sprečavanju eventualnih nezgoda u radu i lakom održavanju. Posebno je ukazano na mogućnost lake i jednostavne zamene noževa. Objašnjen nam je i fleksibilni sistem podešavanja visine reza i sprečavanje mogućnosti zahvatanja zemlje tokom rada kosačice. Rezni aparat pogonjen novim TRI DRIVE sistemom karakteriše to što su svi zupčanici istih dimenzija, termički obrađeni, u svakom trenutku uzubljeni sa tri zuba međusobno, čime se obezbeđuje bolji prenos snage. Zahvaljujući boljoj strukturi površine smanjuje se buka u radu. Sledeći proizvod koji nam je predstavljen je silažna prikolica serije JUMBO COMBILINE sa jedinstvenim sistemom oštrenja noževa, zapremine od 36 do 48 m3 . Pažnja posetilaca je bila usmerena na sigurnost u radu, izbegavanje posledica zastoja u radu i lak način zamene noževa.
Obilaskom fabrike mogao se steći potpun uvid u tenološku opremljenost fabrike i kvalitet proizvoda koji se ovde proizvode. Kvalitet izrade pojedinih komponenti garantuje i dobavljač većine materijala, koji se nabavlja iz sopstvene čeličane, a samo specijalne vrste čelika neophodnih u proizvodnji kupuju se na tržištu. Proizvodni put do gotovih proizvoda mogli smo da pratimo na liniji izrade kosačica. Specifičnost proizvodnje je da su još u pogonu i dve stare ekscentar prese, ali i nove hidraulične. Rezanje materijala obavlja se laserski čime se izbegava dodatna obrada i obaranje ivica na delovima. Većinu poslova na zavarivanju obavljaju roboti, čime se postiže ujednačen kvalitet zavarivanja. Nakon izrade svih neophodnih delova i njihove montaže, delovi odlaze na bojenje. Pöttingerov postupak nanošenja boje je zaštićen CDP postupak (obuhvata duboko čišćenje i nanošenje boje kataforezom, što gotovo isključuje primenu rastvarača za boju). Prednosti ovog načina nanošenje boje su: odlična zaštita od korozije zahvaljujući obradi površine metalnim opiljcima – kuglicama, jednaka debljina nanesenog sloja boje, jednak pristup svim ranije manje dostupnim mestima i šupljinama, proces nanošenja boje je “Environmentally-friendly process” – ekološki orijentisan proces zbog vrlo male primene rastvarača. Ovakav način nanošenja boje ima sledeće prednosti: vrlo visoka mehanička otpornost i izdržljivost boje, nema pucanja sloja boje ni kod mehaničkih naprezanja niti kod dugog izlaganja UV zracima dolazi do gubljenja boje i najprihvatljiviji ekološki premaz. Koliko je ovaj proces prepoznat kao kvalitetan govori i to da kompanija Pöttinger u slobodnim terminima pruža usluge bojenja i drugim vodećim kompanijama, ne samo iz poljoprivrede. Na taj način kompanija ostvaruje dodatni prihod. Nakon nanošenja boje obavlja se završna montaža. Tokom procesa proizvodnje vrši se kontrola proizvedenih delova na mestima koja je odredio ekspertski tim kompanije. Time je smanjena mogućnost da dođe do grešaka u proizvodnji. Linija montaže silažnih prikolica, gde je moguće istovremena montaža do 10 jedinica, jedna je od najdužih u Evropi. Pripremu i prenamenu za montažu drugog modela prikolice moguće je izvršiti nakon montaže svakih 10 prikolica jednog modela. Završna kontrola je provera funkcionalnosti svih proizvoda nakon čega proizvodi odlaze na mesto sa koga se transportuju dilerima ili krajnjim kupcima širom sveta. Kompanija zbog bolje funcionalnosti i transporta na razna tržišta na različite načine vrši pripremu i transport proizvoda.
Možda neprimetno za većinu posetilaca, tokom obilaska proizvodnih linija videli smo i brigu kompanije za svoju budućnost. Na jednom delu proizvodne hale imali smo priliku da vidimo i proces obrazovanja za učenike u proizvodnim zanimanjima. Svake godine kompanija primi 14 učenika na školovanje koje traje tri godine. Tokom školovanja učenici prolaze elemetarnu obuku počevši od toga kako se obavljaju elementarni procesi u proizvodnji (merenje, označavanje, upotreba osnovnih alata – turpija, bušilica, itd.), sve do treće godine kada rade na CNC mašinama koje su prisutne u proizvodnji. Za sve vreme školovanja primaju određenu nadoknadu, a nakon završetka 12 najboljih ostaje na stalnom radu u kompaniji.
Nakon obilaska fabrike i ručka sa domaćinima u fabričkom restoranu napravili smo i zajednički snimak za uspomenu na posetu kompaniji Pöttinger i uputili se u obližnji Dorf an der Pram kako bi posetili kompaniju Einböck.
Einböck GmbH & CoKG
Kompanija Einböck GmbH & CoKG nalazi se u zapadnom delu Gornje Austrije, u području zvanom Innviertel. Upoznavanje sa kompanijom započeli smo na poligonu gde su smešteni gotovi proizvodi. Osnovana 1934. godine kao kovačka radionica i danas je u vlasništvu porodice Einböck. Kompanija ima 125 zaposlenih. Moto kompanije je „Mi smo duboko ukorenjeni u poljoprivredu”.
Naš domaćin Martin Vagner (Wagner) direktor prodaje uz pomoć Nikole Popova iz kompanije RTI predstavio nam je kratak istorijat i proizvodni program fabrike. Godine 1956. zapravo počinje serijska proizvodnja kultivatora, sadilica za krompir i tanjirača. Od 1965. godine proizvodnja se proširuje na proizvodnju setvospremača i međurednih kultivatora, a od 1980. prodaja se širi na Nemačku i počinje proizvodnja kultivatora za mehaničku borbu protiv korova. Devedesetih godina prošlog veka uvođenjem novih tehnologija obrade i povećanjem izvoza za 80% počinje i razvoj kompanije do današnjih granica. Vlasništvo nad kompanijom preuzima treća generacija porodice i uvodi nove standarde u proizvodnju. Gradi se nova proizvodna hala, uvodi se lasersko sečenje materijala, roboti za zavarivanje, pravi se novo skladište, nova upravna zgrada, uvodi se novi sistem zagrevanja fabrike na bio-masu, gradi se nova hala za montažu proizvoda, nova linija za sečenje materijala, a poslednja akvizicija je zemljište za izgradnju nove hale za bojenje proizvoda.
Predstavljajući kompaniju Martin Vagner je ujedno predstavio i filozofiju kompanije, a to je inovativni duh i kreativnost. Ekonomski pritisak i tržište jako utiču na farmere, a želja kompanije je da poveća njihovu efikasnost i konkurentnost. Iz tih razloga se kompanija opredelila za tzv. FARM POWER pristup, odnosno strukturne i dinamične promene u obradi zemljišta koje se nude farmerima.
– Podstičemo farmere da budu ekološki svesni i da poboljšaju prirodnu produktivnost tla. To podrazumeva primenu oruđa i proizvodnju sa ciljem očuvanja osnovnog prirodnog resursa – zemljišta. Mislimo da je to moguće kroz primenu konzervacijskih sistema obrade, efikasne minimumalne obrade, uspešnim upravljanjem žetvenim ostacima i formiranjem pašnjaka. Želimo da postavimo trend u budućnosti da zajedno sa našim klijentima koristimo tehnološke inovacije – za povoljnu proizvodnju na osnovu ekonomske održivosti – rekao je Vagner.
Najveća tržišta u Evropi na koja kompanija plasira svoje proizvode su Nemačka, Francuska, Austrija, skandinavske zemlje, Amerika, a značajno tržište Rusije trenutno nije aktivno.
Osnovni proizvodni program čini šest grupa proizvoda: poljski kultivatori – setvospremači i međuredni kultivatori, oruđa za minimalnu obradu tla; oruđa za predsetvenu pripremu koja se montiraju na prednji hidraulični sistem traktora i koriste istovremeno sa setvom; oruđa za održavanje travnjaka; mehaničke i pneumatske sejalice za travne smese i ostale namene i oruđa za održavanje sportskih travnjaka.
Najviše vremena posvetili smo međurednim kultivatorima, poljskim kultivatorima i oruđima za borbu protiv korova. Čitava paleta međurednih kultivatora od onih sa pasivnim i aktivnim radnim organima, mehanički ili optički vođenih, namenjenih i za zagrtanje povrtarskih biljnih vrsta (kromir), pa do onih namenjenih za međurednu obradu strnina na međurednom rastojanju 20–30 cm; 25–59 cm; 60–90 cm ili 91–150 cm izazvala je niz pitanja posetilaca. Da li aktivni radni organi značajnije oštećuju gajene biljke i kako to preduprediti? Objašnjavajući prisutnima prednosti mehaničkog uništavanja korova Martin Vagner je istakao i velike prednosti ovog metoda, pogotovo u primeni kultivatora sa tankim, dugačkim opružnim radnim organima. Posebno je naglašeno da je samo izborom pravilnog vremena primene i regulacije dubine rada (koja se vrlo precizno određuje regulacijom prednjih i zadnjih kopirnih točkova) moguće uništiti i do 70% korovske populacije u jednom prohodu. Ovo znači da korišćenju ovog oruđa treba pristupiti kada su korovi u fazi klijanja. Raspored radnih organa kod ovog kultivatora je takav da su oni raspoređeni na svakoj sekciji – zajedničkom ramu, u šest redova. Omogućavaju pokrivanje prohoda, a ostvaruje se rastojanje od 1,8 do 2,5 cm. Broj zubaca (radnih organa) i dužina vibracije određuju kvalitet rada. Ono što je još istaknuto je da se svaki od kultivatora oprema prema zahtevima kupca i zbog toga se u kompaniji insistira na toj direktnoj vezi sa farmerima. Pravo zadovoljstvo je savetovati svakog od farmera.
Nakon upoznavanja sa proizvodnim programom imali smo priliku da obiđemo fabriku. Ono što je bilo uočljivo je da se primenjuje savremena tehnologija, kao i kod drugih i da je, po rečima našeg domaćina, najviše ljudskog rada primenjeno u zavarivanju pojedinih specifičnih elemenata i bojenju gotovih proizvoda. Uz robotsko zavarivanje postoji i 8 radnih mesta za ručno zavarivanje, tamo gde postoje specifični delovi za koje bi postavljanje robota bilo izuzetno skupo. U narednom periodu praktično u istom dvorištu fabrike pripremljeno je zemljište za izgradnju novog postrojenja za nanošenje boje.
CASE IH Agriculture
Dan pred posetu fabrici traktora naši sponzori i domaćini Dušan Erdeljan i Dušan Šarčev dočekali su nas i ugostili u gradu Štajer (Steyr), gde smo uz prijatno druženje i obavešteni o detaljima posete kompaniji Case IH Agriculture.
St. Valentin (Sankt Valentin), gradić u Gornjoj Austriji, sedište je jedne od najvećih komanija koja proizvodi poljoprivrednu mehanizaciju. Od 2006. godine tu je smešten centar za Evropu kompanije CASE IH Agriculture. Kompanija Steyr je još 1947. godine proizvela prvi traktor, s dva cilindra snage 26 KS i drugi model – jednocilindrični snage 15 KS čime je praktično započela istorija proizvodnje traktora u posleratnoj Austriji. Preseljenjem proizvodnje iz grada Štajer u St. Valentin 1974. godine započinje nova era u proizvodnji traktora. Ova kompanija, s novim idejama, novim tehnologijama u praksi, zalaganjem za kvalitet proizvoda, vezano za zahteve kupaca i uvođenjem novih standarda u proizvodnju postaje lider u Austriji. Crveno-bela boja traktora postaje zaštitni znak kompanije i prepoznatljiv motiv u poljoprivrednom pejzažu. Prvi značajniji izvoz ostvaren je 1977. godine, a od tada to postaje i orijentacija kompanije Steyr. Godine 1996. Steyr Landmaschinentechnik AG je preuzeo CASE Corporation, jedan od vodećih svetskih proizvođača traktora i fabrika je promenila ime u CASE-Steyr Landmaschinentechnik. Od tada počinje ubrzani razvoj proizvodnje, a već 1999. godine kompanija proizvodi prvi traktor sa CVT transmisijom (kontinuelno promenljivim prenosom snage) zavisno od opterećenja, vrlo lako kontrolisano multikontrolerom. U novembru iste godine došlo je do spajanja kompanije New Holland i CASE korporacije u novu kompaniju CNH Global N.V. i tako kompanija postaje jedan od najvećih proizvođača poljoprivredne mehanizacije. Više od 600 stotina zaposlenih na radu u razvoju, prodaji, marketingu i obuci došlo je u St. Valentin, kada je tu formirano sedište kompanije za Evropu.
Pri samom dolasku u sedište kompanije dočekali su nas naši domaćini: Marko Škrbić – regionalni menadžer za Srbiju i Hrvatsku i Andrew Parsons marketing menadžer za istočnu Evropu. Odmah smo se uputili u Expirience centar za obuku gde su nam se obratili Harald Boitllehner direktor za istočnu Evropu, Andrew Parsons, marketing menadžer – Balkans & Eastern Europe, Christof Fauerhake – marketing i Marko Škrbić. Posle kratkog upoznavanja sa organizacijom poslovanja, proizvodnim programom i okruženjem u kome posluje kompanija, podelili smo se u dve grupe. Jedna je odmah krenula u obilazak fabrike, a druga na poligon na kome su mogli voziti i isprobati mogućnosti traktora koji se proizvode u St. Valentinu.
Već po preuzimanju zaštitnih prsluka i opreme koja nam je omogućavala da u radnim uslovima, na montažnoj traci, pratimo prevodioca, uz napomenu da fotografisanje nije dozvoljeno, uputili smo se u fabriku. Linija montaže traktora počinje tako što se na samohodni nosač postavlja motor za traktor, bez montiranih agregata. Dolaskom na prvu stanicu – poziciju nosač se zaustavlja a četiri radnika pristupaju montaži. Specifičnost ove fabrike je to da radnik u montaži ne obavlja nikakve pripremne radnje već direktno pristupa montaži prethodno pripremljenih celina koje na posebnim podvozima dovoze iz pripreme i na taj način se ubrzava proces montaže. Svaka sledeća montažna stanica zapošljava četiri radnika, a usavršavanjem, radnici su osposobljeni za rad na više stanica, čime se izbegava monotonija radnih operacija, a ujedno se obezbeđuje da u slučaju bolesti drugi dobro obučeni radnik može kvalitetno da obavi predviđenu operaciju. Ceo proces se odvija po principu “Just in time”, što znači “taman na vreme”. Rezervne zalihe materijala za montažu u fabrici su dovoljne samo za tri dana rada. Montaža traktora se obavlja onim redosledom kojim su traktori prodati, što znači da u istom trenutku na liniji montaže može biti više tipova traktora. U fabrici se montiraju traktori od 56 do 228 KS. Velika pažnja se poklanja kvalitetu materijala, permanentnoj obuci zaposlenih, sigurnosti na radu, a sve to je rezultat primene Sistema WCM (World Class Manufacturing) uz stalne godišnje revizije. Ovaj sistem, takođe korišćen od strane vodećih automobilskih proizvođača, omogućava održivu i kontinuiranu optimizaciju svih poslovnih procesa putem praćenja, provera i otkrivanja potencijala za poboljšanja u oblasti kvaliteta, sigurnosti, razvoja osoblja, logistike i svakog pojedinog radnog koraka u fabrici. Sistem je uspostavljen pre sedam godina, a već novembra 2012. godine fabrika je dobila bronzanu medalju, a od maja 2015. je prva u Evropi od 34 proizvodna pogona u okviru kompanije CNH Industrial, koja je nosilac srebrnog priznanja za ukupni kvalitet. “Total Quality Control” – totalna kontrola kvaliteta je jedan od ključnih parametara WCM sistema. Sistem evaluira potpuni nivo dostignute logistike i dostignutog nivoa proizvodnje primenjen u praksi od strane zaposlenih. To praktično znači da nakon određenog broja stanica postoji kontrolna stanica, gde se obavlja kontrola. Ako postoji neki propust u montaži to se odmah otklanja, a obavlja se provera svih prethodnih procesa i na svim modulima, koji su tog dana rađeni do tog momenta kad je utvrđen nedostatak. Sistem, takođe, radi i na prevenciji mogućih nezgoda na poslu i smanjivanju njihovog ukupnog broja. Ono što je posebno naglašeno je da svaki zaposleni ima mogućnost da unapredi proces proizvodnje na taj način što će predložiti neku inovaciju. Telo zaduženo za razmatranje predloga utvrđuje koji predlog će se prihvatiti, a predlagač čija inovacija se prihvati, srazmerno uštedama, biva nagrađen.
Nakon što se na nosač – modul postave svi osnovni elementi (motor, prenosnici snage, prednji i zadnji most), tako pripremljen budući traktor odlazi na odmašćivanje i bojenje. Pošto se ohladi, proces montaže se nastavlja. Ovde je grupa, po programu razgledanja, na kratko, prekinula obilazak motažne linije. Na platou, na putu do posebno uređene sale imali smo priliku da vidimo i dva modela traktora proizvedena 1947. godine. Ovo je praktično jedino mesto na liniji montaže gde se može i fotografisati. Film koji smo potom videli pokazao nam je da su ljudi koji rade u fabrici na raznim mestima i u privatnim životima oni koji su posvećeni svojim obavezama i timskom radu. Ovim se još više ističe ta komponenta kod zaposlenih. Proizvodi visokog kvaliteta i visokih performansi kao što su traktori razvijeni i napravljeni u St. Valentinu moguće je izvesti samo onda kada ljudi nastoje da daju sve od sebe. To je do svakog pojedinca i njihove posvećenosti, entuzijazma, pouzdanosti i tačnosti. Zajedništvo je osobina koja obezbeđuje “određeni kvalitet”. Mi veoma cenimo pouzdanost! “Ali pouzdanost nije stav koji može biti dat kao naređenje, ona mora da bude stanje uma ” – reči su jednog od ljudi iz filma koji u privatnom životu radi na liniji montaže, a u slobodno vreme volontira kao vatrogasac. Drugi prikazani u filmu rade i kao fudbalski treneri mladih, bave se alpinizmom, imaju svoju farmu ili voze reli.
Nakon hlađenja počinje završna montaža po istom principu stalne kontrole. U određenom delu na montažu dolaze već prethodno pripremljene kabine traktora, koje se takođe montiraju po principu “Just in time” za svaki traktor posebno. Kabina se priprema i završava u posebnoj hali i potpuno je spremna za montažu samo sat vremena pre nego što dođe na liniju. Priprema kabine pre montaže na liniji traje 8 do 9 sati, zavisno od modela traktora na koji se montira, a impresivni su podaci o broju delova i dužini električnih kablova koji se u nju ugrađuju. Na mestu gde se obavlja montaža kabine, iznad same linije, posetioci mogu da sa “Skywalk” platforme, sa providnim prozorom, pogledaju detalje montaže, a pruža se i pogled na celu liniju. Sa ovog mesta može se videti i način označavanja svake od stanica za montažu. Nakon montaže kabine traktor se na sledećim stanicama puni radnim tečnostima, gorivom i po prvi put se motor stavlja u pogon i vrše se osnovna podešavanja. Nakon toga sledi montaža svih komponenti po specifikaciji, provera elektronskih komponenti, montaža pneumatika i završna podešavanja, nakon čega traktor silazi sa montažne linije. Potom traktor odlazi na parking gde se definitivno vrše poslednji pregledi i podešavanja koja traju 40–45 minuta. Posle ovoga traktor je spreman za isporuku krajnjem kupcu. U svakom momentu na parkingu se može videti zaliha od oko 400 traktora što predstavlja desetedodnevnu proizvodnju fabrike.
Fabrika radi samo u jednoj smeni, od 8 do 16 časova, s tim da u petak radi do 13 časova, a projektovani dnevni kapacitet je 53 traktora. Uobičajeno se proizvodi 43 traktora, a petkom 29 komada. Najveći kapacitet u proizvodnji zabeležen je 2013. godine kada je proizvedeno 10.500 traktora. Od ukupno proizvedenog broja preko 90% traktora ide u izvoz.
Zahvaljujući ovakvom pristupu fabrika je nosilac brojnih priznanja, a jedno od najvećih je da je 2014. proglašena za najbolju u Austriji, što je zaista veliko priznanje, pogotovo ako se zna da u Austriji rade brojne fabrike vodećih proizvođača automobila, a praktično na istom placu posluje i fabrika delova za automobilsku industriju Magna. Uz visoko kvalifikovane stručnjake, koji su stalno obučavani, servis garantuje da svaki deo, svakog traktora od pojedinačnih komponenti sve do završne montaže koji napusti fabriku ispunjava standarde kvaliteta po kom su CASE IH traktori poznati u celom svetu.
Završni deo posete bio je poseban doživljaj za sve posetioce. Na poligonu za vožnju poređani jedan do drugog svi modeli traktora koji se proizvode pripremljeni za vožnju. Staza, koja obuhvata krug od preko 1,2 km na površini od više od 10.000 kvadratnih metara, koristi se za testiranje modernih sistema za pomoć vozaču i bezbednosti u traktoru, kao što su automatsko upravljanje i ABS kočioni sistem. Svi posetioci imali su mogućnost da po ličnom izboru testiraju one modele traktora i drugih mašina (telehendler) koje su želeli da isprobaju. Posebno aktivne su bile supruge nekih od učesnika ekskurzije.
Na kraju posete zajednički ručak, mogućnost da se u prodavnici kupi neki suvenir za sećanje na posetu fabrici i zajednička fotografija za uspomenu svim učesnicima ekskurzije.
Dipl. inž. Branislav Ogrizović